拟投资3000 万元 宝利根加大建设中国总部

2018-01-17 11:33:09   1月11日,宝利根精密工业(以下简称“宝利根”)正式宣布,将继续加大对位于成都高新区的宝利根(成都)精密模塑有限公司的投资力度,计划投资3000万元,用于汽车电子连接器和高速通讯模组业务板块的研发。宝利根精密工业董事总经理席刚表示,此举将确保未来5年内,宝利根成都公司在汽车电子连接器和高速通讯模组业务板块收入每年增长10%。
  2016年,宝利根成都公司实现整体销售收入近3亿元,同比增长10%。其中,汽车电子连接器业务销售增长速度达到60%。
  据席刚介绍,在汽车电子连接器业务方面,宝利根服务于全球最大的电子连接器制造商TE Connectivity (泰科电子),“泰科电子年产值达到140亿美元,其中汽车电子连接器业务占60亿美元。我们不仅负责泰科电子在中国区业务核心模具的研发,还负责包括德国、北美等区域市场的模具研发业务。”
  据介绍,宝利根还是全球通讯模组业务领头羊Amphenol(安费诺集团)的核心合作伙伴,其产品覆盖未来的5G、6G技术核心模组,为2018-2028年供应全球市场的主要产品,这些产品将用于华为等公司的通讯基站。
  目前,宝利根在高精密电子连接器模具工艺方面,拥有世界顶尖级的制造工艺。“成都是宝利根在中国地区的总部,公司的技术研发都聚集于此。”席刚表示,届时宝利根与全球战略合作伙伴一起打造中国精密模具制造的主阵地。
  1987年,宝利根成立于新加坡。2000年,宝利根(成都)精密模塑有限公司在成都高新区正式成立,并逐步发展成为中国区总部。目前,宝利根抓住成都发展汽车工业的发展战略,正在投资发展汽车模具的生产。
    将“工匠精神”注入高新制造
  在位于成都高新区西部园区古楠路的宝利根(成都)精密模塑有限公司(以下简称宝利根),有着全球高精密电子连接器模具制造最顶尖的技术。
  席刚在这里负责精确尺寸、研发产品、跟踪每件精密模具的质量,每天在精确到微米、纳米级标准里精益求精。
  因为这里提倡工匠精神,让宝利根制造出来的高精密模具享誉全球,不容有半根头发丝的误差存在。
  手工磨制精密模具
  误差不到半根头发丝
  用双手操作价值上百万元的机床,再用细砂轮一丝一丝地去打磨一个又一个各种合金或不锈钢制成的毛坯,最终将它们磨成一件件精度极高的模具,整个误差不能超过半根头发丝的范围。这些看似不可思议的工作,就是宝利根的工程师们每天必须完成的工作。
  “整个模具制造工艺,自动化含量最低的工序就是磨床。”在宝利根成都公司的磨床车间,公司外联负责人刘伶如此说。一副制造精良的模具被装备到注塑机床后,就可以源源不断地生产出我们常见的手机外壳、笔记本外壳、耳机外壳等。只要是塑胶或工程塑料制成的产品,都需要模具来制造。模具的精细程度,决定着一件产品的做工。
  精确到毫厘之间,已满足不了现代化工业制造的需求。在宝利根工厂,这样的要求要精确到微米级、纳米级,也就意味着这些模具的误差最多不能超过半根头发丝的范围。鲜为人知的是,即使在现代工艺高度发达的今天,如此精密的工业部件,很多环节还需要手工来完成。
  小杨去年进入宝利根成都公司后,被分配到最基础的岗位从事磨床工作。因此,他每天必须打起十二分的精神。作为公司的训练生,他要在磨床岗位上至少待半年。每天都需要把一个个工件小心翼翼地固定在机床上,然后缓缓地操作砂轮,一点一点按照要求去打磨。由于允许的误差仅为3-5微米,也就是半根头发丝或三分之一根头发丝的范围,所以他每打磨一下,都需要将工件取下,放到特制仪器下去检测,然后记住接下来需要打磨的厚度,再一点一丝地去调整。多一丝则“废”,少一丝则不够,每打磨一个尺寸规模的工件,平均要耗费半小时,其难度可想而知。
  厚度不到2毫米
  布满6800个各种形状柱状孔
  在宝利根,更加令人叹为观止的工艺还在后面。运用于亿万次大型计算机CPU核心基座全由塑胶制成,只有苹果6手机那般大,厚度不到2毫米,但上面却布满了6800个各种形状的孔,每个小孔间距仅为0.1毫米。换言之,就需要工程师在用于制造这些CPU 核心基座的模具上,打磨出6800个各种形状的柱状体,每个柱状体的间隙只有一根头发丝宽,还要在中间灌满塑胶,才能大规模地制造出来。
  未来运用于5G、6G技术的核心连接模组,工艺要求同样苛刻:宝利根的工程师们需要在长17.075毫米、宽3.8毫米的范围内,完成3种不同工程材料的多色镶嵌,并完成4微克的微量注塑,最终还要实现冲压折弯,将误差控制在三分之一根头发丝的范围内。而用于制造工艺这些核心连接模组的模具,还需要一次性做16个。
  宝利根精密工业董事总经理席刚表示,全球范围内能够掌握这种技术的工厂,目前屈指可数。
  提倡“工匠精神”
  3年才能培养成为熟练技工
  高精密的模具制造,需要宝利根的每个员工都具备“工匠精神”。为了符合要求,宝利根对员工设置了完整的培训机制。每个新进员工都会像小杨这样,进行长达1至4个月的磨床训练。在此期间,他们每天都需要完成约15个的尺寸工件练习。一名新员工成长为一名熟练技工,需要打磨上万个的尺寸工件,才能熟练掌握各种型号的工件打磨。要从初级技工成长为高级技工,需要历经3年磨练,淘汰率高达50%。
  在宝利根新模组装车间,这种传统还在延续。所有打磨完毕的模具核心部件,都要在这里进行组装调试,然后才能装进注塑机注塑,实现产品量产。一名熟练技工每次测试和调试新模具,往往需要五六个小时。复杂的模具需要测试3至4次,才能满足客户需求。在面对微米级的苛刻要求下,从设计到模具打磨以及新模调试,都需要每名宝利根的员工具备强烈的责任心,才能完成如此精细的配合。
  这样做带来的成效显而易见。席刚说,2015年宝利根的普通员工参与全国单一电加工、线切割技能大赛就取得了冠军,整个技术团队还夺得了单项冠军。
  严格又人性化的管理
  杯子的把手一律向左摆放
  特殊的环境,也就要求特殊的企业文化。宝利根对员工实行人性化的“军事化管理”。
  在宝利根成都工厂的一处走廊上,摆放着上百个不锈钢水杯,这是为了方便员工在工作期间喝水。令人惊讶的是,这上百个杯子的把手全部向左摆放,且角度几乎完全一样。
  “这体现了我们对员工纪律性的要求,水杯摆放向左就得向左,向右就得向右,只有将这种对纪律的要求深入到骨髓,才能彻底提升员工的专注度。”席刚说,如果没有一批训练有素的技术人员,那么精密化的要求也就无从谈起。
  这些严格的要求并不妨碍宝利根成为一个温暖的企业。在工厂走廊里,随处可见员工的摄影作品;每当员工生日,在LED屏都会滚动着对过生日员工的祝福。3年前,宝利根还实现了全员持股计划,所有管理层和技术骨干配股,“只有让员工觉得公司是自己的家,我们对品质的追求才有更好的保障,因为没有人不爱自己的家。”席刚笑着说。
  这种氛围,深深地影响着宝利根的产值与效率。据席刚估计,在2015年获得全国技能大赛冠军后,次年平均产值提升率至少10%;因品质事故导致的不稳定非标制造至少下降了10%。
  所有产品都要在这完成极端测试
  2016年10月,宝利根建成了全新的产品实验室。此后,每件宝利根出品的注塑产品,都要在这里接受极端苛刻的测试。
  在实验室一角,10个智能手腕腕带正在仪器中接受强紫外线环境下的极端测试。据工作人员介绍,由宝利根出产的智能手腕腕带,都要在这里进行35天模拟测试,观察它们是否能在高温高湿的环境下,保持不变色、不开裂、不发脆。此外,还需要接受500公斤的强拉力测试,保证产品的强度。
  而另外一些产品,则要在这里完成100摄氏度至零下40摄氏度模拟的极端天气的测验,保证所有产品都能够在类似极端天气下能正常工作。
  幕后故事
  “从考察到决定落户,我们只花了一天”
  “四川人吃苦耐劳的精神,是吸引宝利根落户成都高新区的关键因素。”宝利根精密工业董事总经理席刚在接受专访时表示,人才是高端制造业发展的决定性因素,“这要得益于‘人’的因素和成都高新区高水平的政务服务以及优越的投资条件,当年宝利根从区位考察到决定落户高新区,仅仅只花了一天。”
  《成都高新》:为什么宝利根会选择落户四川,落户成都?
  席刚:我是陕西西安人,之前在大学当了5年老师,随后又在新加坡待了10多年。后来,我一直想回国发展,把自己在海外积累的一些先进制造业经验带回来,打造属于我们国家自己的高精密模具制造品牌。2000年,我分别到成都、上海、西安和青岛等地考察,但最后让我决定将宝利根落户在成都的原因是四川人吃苦耐劳的精神深深打动了我。之前,我去峨眉山旅游,发现有大批背夫从山下往山上背砖头,每背一次挣7元钱——这么艰苦的工作,换在全国其他地方几乎没人愿意做。既能吃苦又善于学习的四川人,其营造的氛围十分适合建立高精密模具零部件制造与加工基地。所以,当来成都高新区考察后,我们只用了一天时间,就决定将宝利根落户在这里。
  《成都高新》:对比了其他城市,您认为当年成都高新区哪些地方最吸引您?
  席刚:很大一部分原因也是被高新区的服务态度所感动。当时,成都高新区经贸发展局的工作人员告诉我,宝利根落户高新区的话,就能感受到服务的高效和便捷。当时在成都高新区的新加坡工业园刚好有个厂房适合搞精密制造,所以我们一看,又有园区又有厂房,周边还有很多学校,能够提供大量高技术人才,那有什么理由不来呢?
  《成都高新》:宝利根下一步发展计划是怎样的?
  席刚:在模具制造方面,希望宝利根能够发展成为自动化或半自动化的柔性制造工厂。因为目前在全球范围内,高精密模具制造还属于非标准化制造,很多环节需要人来手工操作,制造难度比较高。

Copyright© 版权所有 宝利根(成都)精密模塑有限公司 蜀ICP备16018038号

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